随着特种橡胶在汽车上应用愈来愈普遍，除了重视国产化外，还要积极创新，开发新型产品。业内专家提出，特种橡胶今后的发展应针对自身性能的缺陷，通过技术创新，促进产品性能的改善，缩短与国际先进的技术的差距，适应汽车行业的发展。汽车特种橡胶主要使用在于变速箱、发动机、燃油、传动、空调系统，能够完全满足高性能、低能耗、低排放、低噪音与超长常规使用的寿命的要求，用量持续不断的增加，汽车用橡胶的胶种也将向具有优良性能的特种胶方向发展。据介绍，随着汽车向高性能、低油耗、低排放与低噪音、超长常规使用的寿命的方向发展，汽车的结构和工况条件发生了变化，原有装置性能提高，增加了排气净化、燃油喷射、涡轮增压等新的装置，应用其中的胶管材料一定要能承受较高的温度，普通的天然胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶等都不足以满足高温条件下的使用上的要求，一定要采用耐高温的特种橡胶材料。同时，汽车燃料也多样化，高芳烃含量燃油、含醇混合燃油、生物基燃料、过氧化酸性汽油等在使用，燃料油中添加一定量的醇类物质，能大大的提升燃油辛烷值，但使橡胶溶胀严重，耐油性一下子就下降，齿轮油中的添加剂极易造成胶料老化，导致密封制品变硬、弹性下降直至失效。上海交通大学教授任文坛认为，在含氧燃科，生物柴油以及混合燃油系统中，传统的耐燃油橡胶密封材料已不再适用，新型特种橡胶则可完美替代传统橡胶。汽车特种橡胶的品种主要有氟橡胶、硅橡胶、丙烯酸酯橡胶、氢化丁腈橡胶等，虽然这些橡胶可以替代部分传统橡胶，但在性能方面还存在一些缺陷，有待继续攻克。例如，氟橡胶耐高温和腐蚀性强，但其生胶黏度低，难以与别的物料混合配制；硅橡胶机械强度优异，但其耐油性和撕裂性能仍需改善。任文坛表示，只有改善特种橡胶本身性能缺陷才能推进应用。硅橡胶需要提高拉伸强度、撕裂强度、耐油性能；氟橡胶需要改进耐低温性能、低硬度、低粘度；丙烯酸酯橡胶需要提高耐低温性能、压缩永久变形性能。同时，在特种橡胶与其他材料的复合时，常采用纳米材料作为特种橡胶补强填充剂，但纳米材料在部分特种橡胶中不能以纳米状态分散，一团一团的聚集，无法正常应用。此外，特种胶料在加工和使用的过程中的环保问题，比如炭黑中的多环或稠环芳烃，无机填料、硫化活性剂中的重金属，硫化过程的挥发物，橡胶中重金属含量和芳香化合物含量的限制条件的提出，也是配方研究人员当前关注的重点。目前，国外出现了一些特种橡胶新品种，比如共聚型氟硅橡胶、氨类高含氟三元聚合型氟橡胶等。这些新型特种橡胶的应用前景很广阔，但受制于国外专利技术，国内还不能生产。青岛科技大学教授邓涛认为，我国目前汽车专用特种橡胶的品种规格少，不能够满足汽车用橡胶的需求。因此，亟待进行技术创新，开发高性能的新产品。“我国新型特种橡胶的开发，需要更准确的设计手段和更精确的生产制造工艺，通过应用仿真技术，更准确的得到半成品胶料的性能和产品使用性能的关系，从而进行更优化的设计，大幅度提升产品的性能和研发效率。”邓涛说道。据记者了解，青岛科技大学当前也在开发NBR/EPDM共混改性材料，可耐高低温、耐油、耐臭氧性能。业内有经验的人指出，我国车用特种橡胶研发之路还有非常长，只有不断通过技术创新和产品创新，才能减小与国外的差距。未来，橡胶并用、橡塑并用改性可当作特种胶发展的方向，如NBR/PVC、FKM/NBR、FKM/ACM等，以此来弥补传统橡胶的缺点，扩大应用场景范围。（本报记者张兴刚）