随着我国橡胶行业的迅猛发展，废旧橡胶综合利用行业也以惊人的速度在发展。尤其是再生橡胶的生产与应用，其慢慢的变成了废橡胶综合利用的生力军。而再生胶作为废旧橡胶利用的主体，占我国废旧橡胶利用总量超过80%。

  相关统计多个方面数据显示：2012年我国机动车保有量达到了2.4亿辆，每年产生的废旧轮胎重量超过1000万吨，环保压力不可以小看。加上我国天然橡胶及合成橡胶的依存度都比较高分别为80%以上50%左右，其供需矛盾十分突出。

  再生胶行业的迅猛发展，不仅解决了废旧橡胶回收利用的难题，也解决了我国橡胶资源严重不足的问题。再生胶行业的发展为解决污染及发展橡胶工业循环经济做出了很大的贡献。因此，全力发展再生胶行业是绿色环保的选择，也是国家战略发展的必然。

  我国作为全球最大的再生胶生产国，虽然坚持走自主研发之路，但产业集中度相对来说还是比较低。我国再生胶也面临着很多的问题。

  第一，缺少优惠政策。再生橡胶企业缺乏 财税政策支持。回收环节能够轻松的享受免征增值税的政策，而最终将废旧轮胎变成可再生利用资源的综合利用企业却不能享受免征增值税的政策。

  第二，再生胶行业中由于产品技术、品质衡量准则规范不完善，直接市场鱼龙混杂，产品质量参差不齐，影响了市场开拓；再生胶企业两极分化现象突出，一批骨干企业是生产万吨以上，个别企业甚至能达十万吨以上，而小的生产企业仅在千吨左右。

  第三，产能过剩。再生胶生产企业受利益驱动，盲目发展，低水平重复建设，致使产能过剩。部分公司制作设备落后，生产水平低，对环境造成了一定的污染。

  第四，成本压力大，欠款、压款问题严重。由于下游需求有限，再生胶提价困难，但原料废旧钢丝胎价格一直高位，且今年再生胶厂家被欠款严重，被拖欠几百万甚至上千万的厂家不在少数。

  传统的废旧橡胶再生方法需要高温而致使废旧橡胶生产裂解或氧化二产生对环境污染严重的有孩气体，存在高污染、高耗能、低效率的特点。国家对再生橡胶行业在环境保护方面的要求越来越严格，传统的废旧橡胶再生方法已不再适用。而化学再生法，辐射脱硫法，超声波脱硫法和微生物脱硫法等新型再生橡胶方法不需要高温，能耗也相比来说较低，且对环境无污染，是符合国家循环经济的再生方法，但实现工业化发展，还要进一步的研究工作。

  虽然目前整个再生橡胶行业需求低迷。但任旧存在需求乐观的产品，比如环保再生胶、超精细再生胶、高强力轮胎再生胶就供不应求。目前中国再生胶行业亟须调整产业生产结构，丰富再生胶的种类，着重生产特级、优级再生胶，减少普通、有味再生胶的重复、批量生产，积极开展乳胶、三元乙丙、丁腈再生胶的产品的研发。择优扶强企业兼并，淘汰小、乱、杂企业。注重产品结构的调整，改变当前再生胶定位低端的现状，改进生产的基本工艺，提升产品性能，努力争取向高、精、尖层次发展。

  而针对废旧橡胶综合利用产业高质量发展中公司制作规模小，总实力不强，特别是再生橡胶企业二次污染等问题，为引导、规范废旧轮胎综合利用工作，工信部曾于2010年年底印发废旧轮胎综合利用指导意见。随后，通过相关协会意见反馈，行业准入条件也随之提上议事日程。2012年8月20日，工信部正式将《废轮胎综合利用行业准入条件》予以公告，正式规范废旧橡胶综合利用产业。而工信部印发的《废旧轮胎综合利用指导意见》中指出到2015年我国再生胶的产量为300万吨。且远小于目前国内再生胶600万吨的产能。预计未来几年再生胶不会有太大发展，基本与现在生产水平持平。短期内产能过剩，欠款、压款现象依然会困扰厂家。准入条件的公布，对不符合本准入条件的现有废旧橡胶加工利用企业，在准入条件执行2年内应达到准入条件规定的产品质量、环保、能耗、安全生产和劳动保护等有关要求。因此，准入条件的公告也同时标志着行业郑重进入市场规范整合期。